Эксплуатационное оборудование

КГП "Метрополитен" г. Алматы введен в эксплуатацию в декабре 2011 года, к 20-летию независимости Казахстана.

Линия первой очереди (8,56 км) включает семь станций. Интерьеры станций разработаны казахстанскими архитекторами. На всех станциях за основу интерьеров взято их название, а так же древнейшая символика народов живших на территории Казахстана. Стены и полы платформы украшены орнаментами и другими элементами, встречающимися в узорах, украшениях и рисунках древних тюрков, саков и других народов. На станциях существуют как народные мотивы, так и элементы современных стилей. На каждой станции центральная торцевая стена украшена главным мозаичным панно. Цветовые решения задаются натуральными камнями гранита, травертина и мрамора.

Первая очередь метрополитена на сегодняшний день перевозит до 22 тысяч пассажиров в сутки.

Метрополитен оснащен передовой технологией и оборудованием. Он, пожалуй, самый современный в странах СНГ. Оборудован 29 различными системами безопасности, в том числе:

- центр диспетчерского управления и контроля линии метрополитена;

- ситуационный центр метрополитена в инженерном корпусе;

- магистральная информационная сеть;

- система поездной и технологической радиосвязи стандарта «TETRA»;

- система отображения информации коллективного пользования для центра диспетчерского управления;

- система защитной автоматики;

- автоматизированная система диспетчерского управления электроснабжением, освещением и электромеханическими устройствами;

- система автоматической пожарной сигнализации;

- система охранной сигнализации;

- система автоматического газового тушения;

- система радиотрансляции и телевидения.

Для централизованного и автоматического управления эксплуатации метрополитена построен инженерный корпус и здание эксплуатационного персонала, которые являются центром управления движения поездов и работы всех технологических установок.

Для профилактики правонарушений и террористической деятельности на станциях и в самих вагонах установлены системы видеонаблюдения.

Подвижной состав

В эксплуатации семь составов (по четыре вагона в каждом) производства южно-корейской компании Hyundai Rotem, специально разработанные для алматинского метрополитена.

Длина состава составляет 77,8 м., ширина 2675 мм, высота 3670 мм. Вес состава 142,4т. Максимальная техническая скорость - 80км/ч. Ширина колеи 1520 мм. Температурный режим: -35, +40с.

Вместимость пассажиров для 4-х вагонного состава составляет 940 человек. Каждый вагон оснащен системой отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха, флуоресцентным освещением пассажирского салона. Два детектора дыма и огня на вагон установлены с обеих сторон вытяжной решетки системы ОВКВ (обогрев, вентиляция и кондиционирование воздуха) для обнаружения дыма и огня. Обнаруженные данные выводятся на дисплей машиниста через TCMS (система управления и мониторинга поезда). Вагоны также оснащены системой внутреннего и наружного видеонаблюдения, по две камеры видеонаблюдения установлены в центральной части вагона и две камеры по обеим бокам обшивки кабины.

Машинист имеет возможность контролировать из кабины обстановку внутри и снаружи вагонов при помощи монитора системы видеонаблюдения. В головной части кабины машиниста находится аварийная дверь.

Все вагоны соединены вместе посредством широких межвагонных проходов открытого типа (без промежуточных дверей) обеспечивающих пассажирам безопасный и удобный переход из одного вагона в другой. Оба конца поезда оборудованы автоматической сцепкой, а между вагонами сцепным устройством, которое гасит основные ударные силы через газо-гидравлический гаситель колебаний.

Тормозная система спроектирована так, чтобы потреблять минимальное количество энергии и предотвратить быстрое изнашивание фрикционного материала, а также избежать резких толчков. Электропневматическая тормозная система осуществляет фрикционное торможение, смешанное с рекуперативным торможением и регулируется электронным блоком управления, который создает необходимое тормозное усилие.

Данный подвижной состав обеспечивает:

- высокую безопасность пассажиров и обслуживающего персонала;

- высокую рабочую эффективность и надежность;

- комфортные условия поездки для пассажиров и машиниста;

- низкие затраты на проверки, техническое обслуживание и капитальный ремонт;

- сниженный уровень энергопотребления.

Вагоны спроектированы и сконструированы для службы в течение 30 лет нормальной эксплуатации без большого переоборудования, укрепления и ремонта. В течение срока расчетной долговечности, нержавеющая сталь, материалы кузова вагона не будут подвергаться действию коррозии или разрушаться под действием атмосферных явлений. Профилактическое обслуживание для конструкционных и бортовых систем поддерживается с целью достижения расчетной долговечности.

Проезд по линии первой очереди в один конец занимает 15 минут, включая остановки на станциях, с интервалом 8-13 минут.

Верхнее строение пути и контактный рельс

Впервые в метрополитенах СНГ применен бесшпальный рельсовый путь на монолитном железобетонном основании, с раздельным типом скрепления голландской фирмы Edilon Sedra.

В системе скрепления пути использовано одинарное упругое скрепление. Виброзащитные свойства в выбранной конструкции имеют четыре фильтра гашения колебаний. Скрепление обладает высокой упругостью в вертикальной плоскости,

обеспечивает значительное сопротивление силе угона, создавая условия для стабильной работы бесстыкового пути. На главных путях линии применена алюминотермитная сварка рельсов SkV по технологии немецкой фирмы ELEKTRO-THERMIT. В контактной сети применен сталеалюминиевый контактный рельс фирмы REALTECH.

Преимущества алюминия

- Хорошая электрическая проводимость и высокая допустимая токовая нагрузка;

- Приведенное падение напряжения;

- Более эффективное распределение мощности;

- Низкая относительная плотность;

- Удобный процесс установки;

- Никакое требование для тяжелого грузоподъёмного оборудования;

- Хорошая коррозионная стойкость;

- Сохранят энергию, способствует сокращению газов, вызывающих парниковый эффект;

- Уменьшает затраты на операции по обслуживанию;

- Эксплуатационная гибкость.

Преимущества алюминия:

• Сокращение количество подстанций;

• Затраты энергии на 10% меньше;

• Экономия на инвестициях: 265 k€ за каждый км пути;

• Годовая экономия: 40 k€ за каждый км пути.

Требования для алюминиевых контактных рельсов:

- Алюминиевый сплав с хорошей проводимостью;

- Алюминиевый сплав показывает разумный компромисс между механическими и электрическими свойствами;

- Крышка из нержавеющей стали с высоким сопротивлением коррозии и высокой прочностью;

- Устойчивый интерфейс между алюминиевым телом и крышкой из нержавеющей стали.

Коэкструзия

Коэкструзия - уникальная технология для производства контактных рельсов, которая комбинирует алюминий и нержавеющую сталь в одном и том же процессе экструзии

Коэкструзия – технические преимущества

Никакое коррозионное воздействие между крышкой из нержавеющей стали и алюминием благодаря эффекту соединения:

Нет рисков расслаивания благодаря блокировке стальной полосы (надежное соединение между обоими слоями);
Крышка из нержавеющей стали может быть стерта от ее начальной толщины до алюминиевого тела.

Эскалаторы

Эскалатор Hyundai, Модель Millennium – представляет собой пластинчатый, с реверсивным движением эскалатор, способный функционировать с предельной нагрузкой, для спуска-подъема пассажиров по наклонным тоннелям до 30 градусов. Тип привода – мультипривод. Диапазон применения – от 20 до 50 м.

Эскалатор Hyundai, Модель 32 (800 мм), Модель 40 (1000 мм) или Модель 48 (1200 мм) – представляет собой пластинчатый, с реверсивным движением эскалатор, способный функционировать с предельной нагрузкой, поднимая или опуская пассажиров на уклонах до 30 градусов по горизонтали. Каждый эскалатор – это односкоростное, автономное устройство, состоящее из рамы, направляющих рельсов, приводного устройства, ступеней, тяговых цепей ступеней, гребёнок входных площадок, парапетов, настила, ограждений и других частей, необходимых для обеспечения нормальной работы эскалатора.

Механизм привода - это привод с винтовой зубчатой передачей, специально предназначенной для более высокого коэффициента полезного действия электродвигателя переменного тока. Прочная роликовая цепь передает мощность от цепного колеса привода на верхнее цепное колесо ступеней. Подшипники механизмов и двигателей антифрикционного типа.

Освобождаемый с помощью электричества и нагруженный пружиной дисковый тормоз установлен на скоростном валу двигателя, действующего в этой точке через понижающий редуктор, что обеспечивает мягкое, плавное торможение.

Тормоз применяется, когда разомкнута какая-либо из нескольких предохранительных схем, и действует так, чтобы остановить полностью или частично нагруженный эскалатор без заметного толчка для пассажиров.

Ступени предназначены для комфорта и безопасности пассажиров. Горизонтальная панель ступени и изогнутый подъем изготовлены из алюминиевого литья. Горизонтальная панель ступени имеет тонкие накладки, а подъем ступени имеет углубления для взаимодействия с соседней ступенью, тем самым создавая эффект расчески, препятствуя попаданию посторонних предметов между двумя ступенями. Желтые вставки из формованной синтетической смолы, установленные сбоку и задней части каждой платформы ступеней, четко и явно указывают на границу между отдельными ступенями, и между ступенями и боковыми панелями ограждения.

Шарнирные зажимы кронштейна на глубокой литой станине позволяют легко снимать любую ступень в любом месте. Во время работы зазоры между проступью и соседними ступенями, и панелями ограждения номинальные, пассажирам хорошо видна маркировка границы ступени, когда они входят на эскалатор, или сходят с него.

Электроснабжение

Для электрической тяги в метрополитене применяется постоянный ток. Первичное питание подстанций метрополитена предусматривается на напряжении 10 кВ. Преобразование переменного тока в постоянный осуществляется на тяговых подстанциях метрополитена. Номинальное выпрямленное напряжение на шинах постоянного тока 825 В. Все оборудование подстанций производства ЗАО «Плутон»(г. Запорожье, Украина).

Распределительные устройства 10 кВ выполняются на базе функциональных блоков РУ-10 кВ, которые предназначены для питания нагрузок тяговых подстанций и распределения электрической энергии напряжением 10 кВ переменного тока частотой 50 Гц.

Распределительные устройства на напряжение 825 В выполняются на базе функциональных блоков РУ-825 В.

Выпрямительный агрегат реализован в виде функционального блока (ФБ ВА) и служит для преобразования переменного тока в постоянный напряжением 825 В по шести или двенадцатипульсовой схеме выпрямления в системе тягового электроснабжения метрополитена.

Вентиляция

Для тоннельной вентиляции приняты современные осевые вентиляторы типа ТА-14/ 7-1 и ТА-167-1 производства компании «TLT-Turbo GmbH» (Германия). Максимальная производительность этих вентиляторов достигнута за счет тщательного исполнения элементов на выпуске агрегата, диффузора, а также при использовании высокоэффективных лопаток рабочего колеса и системы лопаток направляющего аппарата. Вентиляторы типа ТА-14/ 7-1 и ТА-167-1 с системой изменения угла установки лопаток рабочего колеса гидравлическим способом, которая представляет собой эффективный способ изменения положения лопаток во время работы вентилятора. Все вентиляторы оборудованы системой самозащиты – контролю за температурой подшипников и обмоток, вибрации, обрыва струи, положения лопаток рабочего колеса, запорной заслонки.

Вентиляторы для метро могут применяться как вентиляторы дымоудаления в случае пожара, а также для вытяжки загрязнённого и подачи свежего воздуха. Исполнение вентилятора, в зависимости от профиля рабочего колеса, может быть как нереверсивным так и реверсивным. В зависимости от конструкции монтаж вентилятора может проводиться как горизонтально, так и вертикально.

Расход 20 до 200 м³/с. Температура до +400°C/120 мин. Общее давление до 3500 Па. Мощность мотора до 500 кВт. Диаметр раб. колеса 1.4 до 2.2 м.

Особенности: 100% реверсирование, высокий КПД F400 согласно EN12101/3.

Особенности конструкции

Модульная конструкция TLT позволяет уменьшить общую длину вентилятора.